トヨタ自動車の強みってなに？ トヨタ生産方式をわかりやすく解説。

[@ソウソウ-f8t]

ザ・ゴール興味深いので、読んでみます。

[@adipurnama1943]

はじめまして、ｱﾃﾞｲﾌﾟﾙﾅﾏともうします。インドネシア人です。どうぞよろしくお願いします。はじめてあなたのビデオみて、なのしかったです。今ミトクゴムインドネシア株式会社で働いています。ありがとうございます。

[@ゼロタイガー-d3x]

ものづくり太郎様　　　JITって言葉聞くだけで、過去の辛かった事思い出気分もちょっとね。皆様がコメントしているような事も、昔読んだり、セミナー受けたりして懐かしさのあまりについついそうそう　そうだったと記憶が蘇りました。ただ細かい事言って申し訳ないが、本当はJust on time JOT 丁度今　丁度その時　だか、トヨタの通訳が聞き間違えでJITにしたとか聞いた事あります。この件私の記憶違いだったら済みません。

[@pwsuser]

@@ゼロタイガー-d3x かつて勤務していた会社でトヨタ生産方式絡みでパワハラ受けてた

[@tube_wasabi]

半導体などの製造・構造の知識も去ることながら、
ザ・ゴールの歴史的背景も知っていて...
アウトプットの質の高さに驚いています。
もしかして社長さん？ｗ
ザ・ゴールの原文は読んだことないですが、
赤いマンガの本は
問題提起から解決までを
ストーリー形式で追えるので
かなり理解しやすくてオススメです。
黄色いマンガの本の内容は
赤マンガほど重要ではなかったと思いますが
「双方の条件・妥協点をクリアする」
という考え方を理解した記憶があります。

[@777-k7y]

実際には「トヨタでもなかなかできていないトヨタ生産方式」なんですよね。

[@弥勒ロイド]

トヨタ方式は車の注文を受けてから下請けに部品を納入させることで、在庫の無駄を無くしましたが、その為には下請けが注文に即応して納入しなければならなく成りました。
トヨタ本社の付けを下請けが被ったのです。
トヨタは自社の従業員の首切りはしませんでしたが、下請けには冷酷だったのです。
日産の大規模リストラばかりを批判するのは間違っていると思います。
ただトヨタは先を見通して先手を打ったから被害が少なくて済みました。

[@traveleraki6956]

おっしゃる通りですよね。今我が社もこの方法を進めていますけど、大企業と超巨大企業の違いを理解していないので、下請けさんがついてこないという現実に直面しています。

[@you8996]

ものづくり太郎さんはどうして半導体や生産分野に詳しいのですか？？

[@monozukuritarou]

桁違いの現場訪問数と、桁違いの学習ですかね笑

[@hanap2747]

@@monozukuritarou 桁違いの現場訪問数は、本業(仕事)を通じて訪れているのでしょうか？
それとも、ご自身の知的好奇心による完全プライベートな訪問なのでしょうか？

[@ming1918]

実際は下請け会社が近くに倉庫を構えて序列まで整理して送っています。確かにメーカーにとっては良いことしかないが、下請け会社は悲惨です。

[@shimonsu2080]

ありがとうございます^ ^

[@ぱりんた-s2x]

理解力がなくてすいません。。
一人の人の出来ることが多くなればなぜ、スループットが増える？のかがよく分かりませんでした😭
結局機械が動く時間は変わらないからそこで詰まんるんじゃないかなと思いました。

[@monozukuritarou]

確かにわかりにくいですよね。
ただ、機械のスイッチを入れれば機械は作業をしてくれるので、作業時間分は他の作業が行えます。
この隙間時間を生かしてる多能工化にしています。
どちらにせよ、僕の動画が分かりにくいので、今後アップデートしたいと思います。

[@ぱりんた-s2x]

ものづくり太郎チャンネル はい、少し難しかったので、またお時間有ればよろしくお願いします😌

[@zat590]

@@monozukuritarou
自働化の説明が違いますね。この概念は織機で佐吉が作り出した概念です。縦糸が切れたら機械が止まる仕組みを発明⇨不良を作り出さない。つまり、ロボットを入れて自動にしても不良が出ていないかの監視役が必要なら作業者を減らせない。異常を機械が判断し設備を止める機能こそが自働化。異常時に勝手に止まってくれるから監視人が不要。つまり、1人の人が多数の設備を掛け持てる。作業者を減らして原価低減に繋げられる。

[@ぬるぽフナ件氏]

機械はエラーを検知できなければ
エラー品の量産になるw

[@海豚-w7e]

@@ぬるぽフナ件氏
実際そうなったから異常があれば止まる自働化という仕組みが作られたんです。

[@miguelangelpastorvalverde9196]

Pleasee I need this información in English!!!pleaswww

[@pwsuser]

下請けに在庫リスクを押し付けてトヨタだけが儲かる仕組みです

[@pwsuser]

ジャストインタイムとはトヨタだけが儲かる仕組みです

[@takuhase7965]

JIT供給。
自社に倉庫持たず、下請け、孫請けに保管させ、
JITと言う都合の良い言葉を使う恐ろしい会社。

[@ドリアンランタロウ]

内容は悪く無いが、イラストが団塊世代には小さい。大野耐一氏が喜一郎氏の下命に寄り本社工場の部品加工職場で始めて、最終的に工場全体、トヨタ全体に広めた部品製造組立の生産技術だと思う。タクトタイムの決定とタクトに合わせた部品製造工程と部品加工ラインの設計が味噌。大野氏は存命時、トヨタ方式を学びに来た方を本社工場の昔の部品加工現場に案内し、カイゼンの跡を説明してカイゼンの必要性を説いたと言う。バッチ生産の職場に一個作りを説いたら賛成者は無くバッチに拘る職責者から脅しを受けドスで刺すと言われた様だ。意識の改革が一番と言う事、その実行と多能工化無くして実現しない。全体最適は、米国で売られた本に出ている様だ。需要が読め無い時は、受注状況に合わせるしか無い。でも作り込み無くして大量生産は出来ない。そこを解決するのが、受注予測だが、完璧では無い。予測に基づき部品発注を行い組立を稼働させる。受注の予測と受注情報を統合させて全体最適。個々のぶひんせいさんやサブアッシーの生産を繋ぐのは、カンバンと言う方式。カンバンは、微小な生産の増減を調整して最適化を図る道具だと思う。

[@健久保田-x4k]

トヨタ生産方式は良いとは思うが、生産行程の改善より車の安全の改善を優先するべき。
オートマが増えて踏み間違い事故が増えて要るのを20年放置
センサーは最近つけたがセンサーだけでは踏み間違い事故がなくならない。
池袋の事故のケースではセンサーでは防げない。
例えば手でアクセルにすれば間違いにくくなる。
生産行程の改善は積極的だが安全対策は後手後手に回るメーカーだぞ